Japón está muy por delante en estas tres tecnologías principales, dejando atrás al resto del país.

La primera en sufrir la peor parte es la quinta generación de material monocristalino para los últimos álabes de los motores de turbina.Debido a que el entorno de trabajo de los álabes de la turbina es muy duro, es necesario mantener una velocidad extremadamente alta de decenas de miles de revoluciones bajo temperaturas y presiones extremadamente altas.Por lo tanto, las condiciones y requisitos para la resistencia a la fluencia a altas temperaturas y altas presiones son muy estrictos.La mejor solución para la tecnología actual es estirar el confinamiento del cristal en una dirección.En comparación con los materiales convencionales, no existe límite de grano, lo que mejora en gran medida la resistencia y la resistencia a la fluencia bajo altas temperaturas y altas presiones.Hay cinco generaciones de materiales monocristalinos en el mundo.Cuanto más se llega a la última generación, menos se puede ver la sombra de los viejos países desarrollados como Estados Unidos y el Reino Unido, y mucho menos de la superpotencia militar Rusia.Si el monocristal de cuarta generación y Francia apenas pueden soportarlo, el nivel de tecnología del monocristal de quinta generación solo puede ser el mundo de Japón.Por lo tanto, el material monocristalino más importante del mundo es el monocristal TMS-162/192 de quinta generación desarrollado por Japón.Japón se ha convertido en el único país del mundo que puede fabricar materiales monocristalinos de quinta generación y tiene derecho absoluto a hablar en el mercado mundial..Tome como comparación el material de pala de turbina del motor F119/135 CMSX-10, monocristal de alto rendimiento de tercera generación utilizado en los F-22 y F-35 de EE. UU.Los datos de comparación son los siguientes.El representante clásico del monocristal de tres generaciones es la resistencia a la fluencia del CMSX-10.Sí: 1100 grados, 137Mpa, 220 horas.Este ya es el nivel más alto de los países desarrollados de Occidente.

Seguido por el material de fibra de carbono líder mundial de Japón.Debido a su peso ligero y alta resistencia, la industria militar considera que la fibra de carbono es el material más ideal para la fabricación de misiles, especialmente los mejores misiles balísticos intercontinentales.Por ejemplo, el misil "Enano" de los Estados Unidos es un pequeño misil estratégico intercontinental sólido de los Estados Unidos.Puede maniobrar en la carretera para mejorar la capacidad de supervivencia del misil antes del lanzamiento y se utiliza principalmente para atacar pozos subterráneos de misiles.El misil es también el primer misil estratégico intercontinental del mundo con guía completa, que utiliza nuevos materiales y tecnologías japoneses.

Existe una gran brecha entre la calidad, la tecnología y la escala de producción de la fibra de carbono de China y los países extranjeros, especialmente la tecnología de fibra de carbono de alto rendimiento está completamente monopolizada o incluso bloqueada por los países desarrollados de Europa y América.Después de años de investigación, desarrollo y producción de prueba, aún no dominamos la tecnología central de la fibra de carbono de alto rendimiento, por lo que todavía lleva tiempo localizar la fibra de carbono.Vale la pena mencionar que nuestra fibra de carbono de grado T800 solía producirse únicamente en el laboratorio.La tecnología japonesa supera con creces a la fibra de carbono T800 y T1000, que ya ha ocupado el mercado y se produce en masa.De hecho, el T1000 es sólo el nivel de fabricación de Toray en Japón en la década de 1980.Se puede observar que la tecnología japonesa en el campo de la fibra de carbono está al menos 20 años por delante de la de otros países.

Una vez más, el nuevo material líder utilizado en radares militares.La tecnología más crítica del radar activo en fase se refleja en los componentes del transceptor T/R.En particular, el radar AESA es un radar completo compuesto por miles de componentes transceptores.Los componentes T/R suelen estar empaquetados por al menos uno y como máximo cuatro materiales de chip semiconductor MMIC.Este chip es un microcircuito que integra los componentes transceptores de ondas electromagnéticas del radar.No sólo es responsable de la emisión de ondas electromagnéticas, sino también de recibirlas.Este chip está grabado del circuito en toda la oblea semiconductora.Por lo tanto, el crecimiento del cristal de esta oblea semiconductora es la parte técnica más crítica de todo el radar AESA.

Por Jéssica